I. ಮೇಲ್ಮೈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು
1. ಒರಟಾದ, ನಯವಾದ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈ: ಪೈಪ್ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಹೊಂದಿರಬೇಕಾದ ಹೊಳಪನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪರ್ಶಿಸಿದಾಗ ಹರಳಿನ ಅಥವಾ ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆಯಂತಹ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಎಂದು ಭಾಸವಾಗುತ್ತದೆ.
ಕಾರಣ:
ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತ ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಸ್ಯೆ: ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತವನ್ನು ಕಚ್ಚಾ ರಬ್ಬರ್ ಕಣಗಳು ಅಥವಾ ಉಂಡೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಮವಾಗಿ ಬೆರೆಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತವು ಕಳಪೆ ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸಮಸ್ಯೆ: ಯಂತ್ರದಿಂದ ಮರುಬಳಕೆಯ ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತಗಳ ವಿವಿಧ ಬ್ಯಾಚ್ಗಳ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು, ಇದು ಕಳಪೆ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಅಸಮರ್ಪಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು:
1) ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ತಾಪಮಾನ: ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಕಳಪೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೇಶನ್, ಕಳಪೆ ದ್ರವತೆ ಮತ್ತು ಡೈನಲ್ಲಿ ಸರಾಗವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕಲು ಅಸಮರ್ಥತೆ. ಡೈ ಹೆಡ್ ಅಥವಾ ಡೈನ ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ: ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಮೇಲ್ಮೈಯು ಡೈದಿಂದ ನಿರ್ಗಮಿಸಿದಾಗ ತಕ್ಷಣವೇ ತಣ್ಣಗಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಒರಟಾದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.
2)ಅತಿಯಾದ ಸ್ಕ್ರೂ ವೇಗ: ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತವು ಬ್ಯಾರೆಲ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಾಕಷ್ಟು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೇಶನ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಅತಿಯಾದ ಶಾಖವು ಕೆಲವು ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತವನ್ನು ಅಕಾಲಿಕವಾಗಿ ವಲ್ಕನೈಸ್ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು (ಸ್ಕಾರ್ಚ್).
3) ಮೋಲ್ಡ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು: ಡೈ ಒಳಗೆ ಕಲ್ಮಶಗಳು, ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಹಾನಿ ನೇರವಾಗಿ ಪೈಪ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಫಲಿಸುತ್ತದೆ.
2. ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಮತ್ತು ಪಿನ್ಹೋಲ್ಗಳು
1.ಪೈಪ್ ಗೋಡೆಯ ಒಳಗೆ ಅಥವಾ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸಣ್ಣ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ರಂಧ್ರಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.
ಕಾರಣ:
ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿ ತೇವಾಂಶ: ಸಿಲಿಕೋನ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಬಣ್ಣದ ಮಾಸ್ಟರ್ಬ್ಯಾಚ್ಗಳು) ಸರಿಯಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿವೆ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯಿಂದ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನೀರು ಆವಿಯಾಗಿ, ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಪರಿಚಯಿಸಲಾದ ಗಾಳಿ: ತೆರೆದ ಗಿರಣಿ ಅಥವಾ ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವಾಗ, ಒಳಗೆ ಎಳೆದ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಸಮಸ್ಯೆ: ಎಕ್ಸ್ಟ್ರೂಡರ್ ನಿರ್ವಾತ ವೈಫಲ್ಯ: ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಮೊದಲು ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದಿಂದ ಗಾಳಿ ಮತ್ತು ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಆಧುನಿಕ ಎಕ್ಸ್ಟ್ರೂಡರ್ಗಳು ನಿರ್ವಾತ ಸಾಧನಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಜ್ಜುಗೊಂಡಿವೆ. ನಿರ್ವಾತ ಪದವಿ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಸೀಲ್ ಬಿಗಿಯಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
ಮಿತಿಮೀರಿದ ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ವೇಗ: ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮೇಲ್ಮೈ ವೇಗವಾಗಿ ಲಿಂಕ್ಗಳನ್ನು ದಾಟುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಳಿದಿರುವ ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ಒಳಗೆ ಇರುವ ಕಡಿಮೆ{1}}ಆಣ್ವಿಕ-ತೂಕದ ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳು ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ.
2, ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು
1.ಅಸ್ಥಿರ ಆಯಾಮಗಳು (ಹೊರ ವ್ಯಾಸ/ಒಳಗಿನ ವ್ಯಾಸ/ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದಲ್ಲಿ ಏರಿಳಿತಗಳು)
ವಿದ್ಯಮಾನ: ಅದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಅಥವಾ ಅದೇ ಪೈಪ್ನಲ್ಲಿ, ಆಯಾಮಗಳು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರುತ್ತದೆ.
ಕಾರಣ:
1) ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ಎಳೆತದ ವೇಗಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ: ಇದು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣ. ಎಳೆತದ ವೇಗವು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ವೇಗಕ್ಕಿಂತ ಸ್ವಲ್ಪ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ಪೈಪ್ ವ್ಯಾಸವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ತೆಳುವಾಗುತ್ತದೆ. ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ಅದು ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅಸ್ಥಿರ ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತ ಪೂರೈಕೆ: ಅಸಮ ಆಹಾರವು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಏರಿಳಿತಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
2)ತಾಪಮಾನದ ಏರಿಳಿತ: ಬ್ಯಾರೆಲ್ ಮತ್ತು ಡೈ ಹೆಡ್ನಲ್ಲಿನ ಅಸ್ಥಿರ ತಾಪಮಾನವು ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಮತ್ತು ದ್ರವತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಇದು ಔಟ್ಪುಟ್ ಪರಿಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
3) ಅಸಮಂಜಸ ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರ: ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತ ಸೂತ್ರದಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳು ಮತ್ತು ಅಸ್ಥಿರ ವಲ್ಕನೀಕರಣ ಸ್ಥಿತಿಗಳು (ತಾಪಮಾನ, ಸಮಯ) ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ನಂತರ ವಿಭಿನ್ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಂತಿಮ ಗಾತ್ರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
4) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಅಥವಾ ತಯಾರಿಕೆಯ ನಿಖರತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು: ಅಚ್ಚಿನ ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಡೈ ನಡುವಿನ ಅಸಮ ತೆರವು.
2. ಕಳಪೆ ಸುತ್ತು (ಅಂಡಾಕಾರದ, ಬಾಗಿದ)
ವಿದ್ಯಮಾನ: ಪೈಪ್ನ ಅಡ್ಡ{0}}ವಿಭಾಗವು ದುಂಡಾಗಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪೈಪ್ ವಕ್ರವಾಗಿದೆ.
ಕಾರಣ:
1) ಡೈ ಮತ್ತು ಕೋರ್ ಡೈ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತವಾಗಿಲ್ಲ: ಇದು ದೀರ್ಘವೃತ್ತ ಮತ್ತು ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆಗೆ ನೇರ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.
2)ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಅಸಮ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಒತ್ತಡ: ಡೈ ಹೆಡ್ನ ಆಂತರಿಕ ಹರಿವಿನ ಚಾನಲ್ ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವಿವಿಧ ಸ್ಥಳಗಳಿಗೆ ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಅಸಮಂಜಸ ಒತ್ತಡವು ಹರಿಯುತ್ತದೆ.
3) ಅಸಮ ಕೂಲಿಂಗ್: ವಲ್ಕನೈಸಿಂಗ್ ಟ್ಯಾಂಕ್ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮೊದಲು, ಪೈಪ್ ಅನ್ನು ಕನ್ವೇಯರ್ ಬೆಲ್ಟ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳೀಯ ಬಲಕ್ಕೆ ಒಳಪಡಿಸಿದರೆ ಅಥವಾ ಕೂಲಿಂಗ್ ವಾಟರ್ ಟ್ಯಾಂಕ್ನಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಸ್ಥಳೀಯ ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿದ್ದರೆ, ಅದು ಪೈಪ್ ಅನ್ನು ಬಗ್ಗಿಸಲು ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
4) ಅಂಕುಡೊಂಕಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡ: ಅಂಕುಡೊಂಕಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಎಳೆಯುವ ಬಲವು ಇನ್ನೂ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿರದ ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸದ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ಚಪ್ಪಟೆಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
3, ಭೌತಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು
1.ಕಡಿಮೆ ಕಣ್ಣೀರಿನ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಮುರಿಯಲು ಸುಲಭ
ವಿದ್ಯಮಾನ: ಬಾಗುವ ಮತ್ತು ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳಿಗೆ ಒಳಪಡುವಾಗ ಪೈಪ್ಗಳು ಬಿರುಕು ಅಥವಾ ಒಡೆಯುವಿಕೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ.
ಕಾರಣ:
1)ಸಾಕಷ್ಟು ವಲ್ಕನೀಕರಣ: ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಉಷ್ಣತೆಯು ಸಾಕಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಕ್ರಾಸ್ಲಿಂಕಿಂಗ್ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಆಣ್ವಿಕ ಸರಪಳಿಗಳು ಘನ ನೆಟ್ವರ್ಕ್ ರಚನೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ವಿಫಲವಾಗುತ್ತವೆ.
2)ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತ ಸೂತ್ರದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು: ಕಚ್ಚಾ ರಬ್ಬರ್ನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಬಲಪಡಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ಗಳ (ಸಿಲಿಕಾದಂತಹ) ಸೇರ್ಪಡೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಪ್ರಸರಣವು ಅಸಮವಾಗಿದೆ.
3)ಅತಿಯಾದ ಮಿಶ್ರಣ: ಅತಿಯಾಗಿ ದೀರ್ಘ ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯವು ಆಣ್ವಿಕ ಸರಪಳಿ ಒಡೆಯುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
4) ಮಾಲಿನ್ಯ: ಇತರ ಕಲ್ಮಶಗಳು ಅಥವಾ ತೈಲ ಕಲೆಗಳನ್ನು ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತಕ್ಕೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.
2.ದೊಡ್ಡ ಗಡಸುತನದ ವಿಚಲನ
ವಿದ್ಯಮಾನ: ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಡಸುತನವು ವಿನ್ಯಾಸ ಮೌಲ್ಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಅದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗಡಸುತನವು ಅಸಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಕಾರಣ:
1)ಸೂತ್ರದ ತಪ್ಪಾದ ತೂಕ: ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಲ್ಕನೈಸಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಬಲಪಡಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ನ ತಪ್ಪಾದ ಡೋಸೇಜ್.
2) ಅಸಮ ಮಿಶ್ರಣ: ಸ್ಥಳೀಯ ಸೂತ್ರಗಳ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಅಸಮತೋಲನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
3)ಅಸಮರ್ಪಕ ವಲ್ಕನೀಕರಣ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು: ಅತಿಯಾದ ವಲ್ಕನೀಕರಣವು ಗಡಸುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸಾಕಷ್ಟು ವಲ್ಕನೀಕರಣವು ಕಡಿಮೆ ಗಡಸುತನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
4, ತಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು
1.ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ಅಥವಾ ಕಳಪೆ ಮುದ್ರಣ
ವಿದ್ಯಮಾನ: ಸಿಲಿಕೋನ್ ಟ್ಯೂಬ್ಗಳಲ್ಲಿ ಲೇಬಲ್ಗಳನ್ನು ಮುದ್ರಿಸುವಾಗ, ಶಾಯಿ ದೃಢವಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ.
ಕಾರಣ:
1) ಮೇಲ್ಮೈ ಮಾಲಿನ್ಯ: ಸಿಲಿಕೋನ್ ಟ್ಯೂಬ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ ಅಥವಾ ಗ್ರೀಸ್ ಮಾಲಿನ್ಯವಿದೆ.
2) ಕಡಿಮೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿ: ಸಿಲಿಕೋನ್ ಸ್ವತಃ ಕಡಿಮೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಇಲ್ಲದೆ (ಹಾಲೋ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಜ್ವಾಲೆಯ ಚಿಕಿತ್ಸೆ), ಶಾಯಿಯೊಂದಿಗೆ ಬಂಧಿಸುವುದು ಕಷ್ಟ.